某国内知名汽车零部件制造企业，主要产品为发动机精密零部件，年产能超过 500 万件，为多家主流主机厂供货。通过勤科咨询数字化方案，实现了全流程质量追溯和智能排产。
围绕制造企业实际痛点，沉淀可落地、可实施、可持续运维的产品能力
随着主机厂对质量追溯要求不断提高，企业原有的纸质记录方式已无法满足 IATF 16949 体系审核和客户审厂要求。同时，多品种小批量的生产模式导致排产效率低下。
部署条码追溯系统、智能排产系统、质量管理系统和电子看板系统，覆盖从原料到成品的全流程。
分三期推进：第一期实现条码追溯和基础数据采集；第二期上线智能排产和质量管理；第三期打通与 ERP 的数据集成。
追溯查询时间从平均 2 小时缩短至 30 秒以内；订单准时交付率从 78% 提升至 95%；客户审厂一次性通过率 100%。
模块化、可扩展的分层架构设计，支持本地化部署与云端部署两种模式
系统采用分层架构设计，每一层独立解耦，支持按需部署和灵活扩展。
年度质量索赔金额降低 60%，客户满意度大幅提升，企业从『被动应对审厂』转变为『主动展示能力』，品牌形象显著提升。
流程自动化，减少人工干预
降低损耗，优化资源配置
全程追溯，品质稳定可靠
异常即时预警，决策更高效
勤科咨询专业团队免费上门调研，定制专属数字化转型方案